改善事例 【はじめに】 ３S（整理・清掃・整頓）は、改善の一番基本の最も大切な「型」「基礎」
愛知県内の製造分野の中小企業にて、大手メーカーOBの指導員が現場での指導や基礎知識習得のための指導を実施。さまざまな企業での活動を進める中で、改善活動の基礎の重要性を再認識し、３Ｓ（整理・清掃・整頓）や見える化、標準化に支援内容を特化して、改善活動のベース作りに主眼を置いた指導を行っております。
３Ｓをはじめとした基礎的な項目を進めることで
- ○工場が綺麗になっていくのが嬉しく、気持ちよく仕事が出来るようになった
- ○いつもの現場が当たり前と思っていたが、自分の中の基本が違っていたことに気づいた
- ○改善の面白さがわかるようになり、やれば出来るという自信が沸いて来た
- ○社員の安全性も確保され、品質向上や生産性向上等が見られた
- ○社員から積極的な提案が生み出される風土ができた
などの効果を各社が実感されています。
改善事例 【ステップ１】 ３Ｓの改善案を指導員が提案する
指導員が支援先企業で問題点を発見⇒ 改善案を提案 （ポイントを絞り各々１項目）
改善事例 【ステップ２】 ３Ｓの改善案を実施する
さらに企業様と他方面から問題点を追考⇒ 着想を得て改善案を検討⇒ 改善実施⇒ 効果の検証・確認
こんな事例ありませんか？ ご自身の職場をチェックしてみてください
吊り具置き場
【現状】
【問題点】
吊り具が、素材棚の端を使い重ねて乱雑に置かれている為、必要な時にすぐ取り出せない。
【改善案】
吊り具専用置き場を設置し、引っ掛けられるようにする。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 棚の端を使って、同じ箇所へ何本も吊り具を引っ掛けて置いている。
- 使う時に必要なものがすぐ取り出せず、その場で長い時間費やしている。
- 床面についた足元の吊り具を踏んでしまい"ヒヤリとした"ことがある。
【着想】
- 取り出し易く、戻し易くする。
- 床面に接触しないように、吊り下げて置く。
【改善内容】
- 吊り具が床面に触れない高さのスタンド式専用置き場を設置し、１本づつ引っ掛けて取れるようにした。
【効果の確認】
- 「取り出す・戻す」作業が楽になり、作業時間が短縮された。
- 床面に垂れ下がっている吊り具が無くなり、足元が安全になった。
工具置き場
【現状】
【問題点】
工具が作業台の上に散乱している為、作業台として使えない。
【改善案】
作業台の上を空ける為に、工具置き場を設ける。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 作業台の上に工具が散乱していて、作業し難い。
- 工具が乱雑に置かれており、必要なものがすぐに取り出せない。
【着想】
- 工具専用置き場を設置する。
- 工具を整理して、必要なもの・必要数を決める。
【改善内容】
- 工具専用置き場を作った。
【効果の確認】
- 作業台として活用し易くなった。
- 「取り出す・戻す」作業時間が短縮された。
- 指定場所に工具がないと、ひと目でわかるようになった。
ゴミ置き場
【現状】
【問題点】
分別してゴミを捨てるようになっているが、何をどこに捨てるかがわからない。
【改善案】
ゴミの種類を表示する。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 分別してゴミを捨てるようになっているが、何をどこに捨てるかがわからない。
【着想】
- ゴミの分別を、誰でもわかるようにする。
【改善内容】
- ゴミ箱にゴミの分別表示をした。
【効果の確認】
- ひと目でゴミの分別が出来るようになった。
- 社員全体のモラルが向上した。
切粉入れ
【現状】
【問題点】
切粉を、製品を入れて客先に届ける為の通い箱に入れている。
【改善案】
切粉専用入れを設置する。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 加工品から発生する切粉を、製品を客先に届ける為の通い箱に入れている。
- 切粉は廃棄場所まで持って行くことになっているが作業性が悪いので、箱いっぱいにこぼれそうになるまで放置状態。
【着想】
- 切粉専用入れを設ける。
- 廃棄場所まで運び易いようにする。
【改善内容】
- 廃棄されていたドラム缶を改造して、切粉専用入れを作成した。
- ドラム缶の下に台車付きの置き台を設置した。
【効果の確認】
- 製品通い箱を使わなくなった。
- 容易に運搬出来るようになり、廃棄時間が大幅に低減出来た。
備品置き場
【現状】
【問題点】
備品が乱雑に置いてある。
【改善案】
備品の使用頻度を調査して置き場を指定化する。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 多くの備品が台車の上に乱雑に置いてあり、必要なものの取り出しが容易に出来ない。
- 同じ備品がいくつもあり、中には使えないものもある。
- 何ヶ月も使っていないものもある。
- 使ったまま戻さない人がいて、無くなることがある。
【着想】
- 整理して、必要なもの・必要数を決める。
- 置き場を指定化する。
【改善内容】
- 必要な備品の置き場を決めた。
【効果の確認】
- 必要なもの・必要数がわかった。
- 取り出し易く戻し易くなった。
- 指定場所に備品がないと、ひと目でわかるようになった。
事務所
【現状】
【問題点】
5台の個人机が大きなスペースを占めており、人の行き来がしずらい。
【改善案】
各人の机の使用頻度が少ないので、5台の個人机から3台の共用机に変更する。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 5台の個人机が、大きなスペースを占めている。
- 机の上に置いてあるものの要・不要がわからない。
【着想】
- 机の使用時間を調べ、本当に5台の机が必要か検証する。
- 机上には、常に必要なものだけを置く。
【改善内容】
- 検証した使用時間から、利用管理板を設け３台の共用机にした。
- 必要な備品だけを一箇所に集め、共有化した。
【効果の確認】
- 新たなスペースが出来た。
- 備品の使用量が減少した。
引き出し棚
【現状】
【問題点】
引き出しの前にものが置いてあり、中に有るものが取り出せない。
【改善案】
引き出し内及び周辺の２Sを行い、レイアウトを見直して、引き出し易くする。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 副材料等を収納している引き出し棚の前にものが置いてあり、必要なものがあってもすぐに取り出せない。
- 中に、何がどれだけ入っているかわからない。
- 全ての表示と中身が合っているのか、わからない。
【着想】
- 引き出せるスペースを作る。
- 整理して必要なもの・必要数を決める。
- 正しい中身の表示を行う。
【改善内容】
- 棚周辺に有るものに対し、要るものを必要数にして容易に引き出せるよう棚を再配置した。
- 棚の中身の棚卸しを行い、要るものを必要数にした。
- 中身の表示をした。
【効果の確認】
- 引き出し棚周辺にスペースが出来、引出し作業が容易になった。
- 必要なものがすぐわかり「探す・取り出す」時間が短縮された。
充電場
【現状】
【問題点】
バッテリーの充電未・済の判別が出来ず交換時に何度も付け替えている。
【改善案】
充電未・済の箱を作成する。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- バッテリーが乱雑に置かれており、交換時に充電済のものを探す作業に手間取っている。
【着想】
- 「充電未・済」をすぐにわかるようにする。
【改善内容】
- 「充電未・済」の箱を各々設け、色分けして表示した。
【効果の確認】
- ひと目で充電済のバッテリーがわかるようになり、交換作業時間が短縮された。
部品置き場
【現状】
【問題点】
部品が段ボールに入ってはいるが、種類が違うものが混入していたり、中身の表示が無いものがあり、必要なものがすぐに取り出せない。
【改善案】
品目別に入れる箱を作り、中身の表示を行う。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 部品が段ボールに入ってはいるが、種類が違うものが混入していたり、中身の表示が無いものがあり、必要なものがすぐ取り出せない。
- 中身の表示があっても、欠品している部品が時々ある。
【着想】
- 部品各々の収納箱を作り、全てに品名を表示する。
- 箱の中の在庫状態が、外からでもわかるようにする。
【改善内容】
- 品目別の収納箱を作り、中身の表示を行った。
- 箱の形状を、取り出し易く外から中が見えるようにした。
【効果の確認】
- 必要なものがどこにあるかすぐにわかるようになり、探す時間が短縮された。
- 部品の在庫が見えるようになった。
清掃道具置き場
【現状】
【問題点】
掃除道具が乱雑に置かれ、取り出しにくく戻しにくい。
【改善案】
引っ掛けれるようにして戻す位置も固定する。
ここをクリックしてステップ２の改善内容を表示 【改善後】
【問題点の追考】
- 清掃道具置き場はあるが、乱雑に置かれている。
- 使用後は各人が毎回適当な場所に戻すので、使う時に探す手間がかかる。
【着想】
- 整理して、必要な道具・必要数を決める。
- 誰もが、取り出し易く戻し易くする。
【改善内容】
- 必要な道具の数だけフックを設置し、置き場を指定化した。
【効果の確認】
- 必要な道具がすぐ取れるようになった。
- 使用後は同じ場所へ戻すようになった。
- 社員全体のモラルが向上した。
